Kako izboljšati učinkovitost plastičnega granulatorja?
Ker proizvodni proces dvopolžarnega ekstruderja postaja naprednejši, ne potrebuje le opravljanja nalog, kot sta dovajanje in plastificiranje, temveč mora izvajati tudi tehnologije dehidracije in sušenja, da bi zadostil različnim potrebam uporabnikov. Zato mora dvopolžni ekstruder nenehno izboljševati svojo delovno učinkovitost in najti načine za izboljšanje kakovosti izdelkov, ki jih proizvaja. Torej, kaj naj storimo? COLOWE vam bo spodaj na kratko razložil.
Kako izboljšati delovno učinkovitost dvopolžnega ekstruderja:
Izboljšanje delovne učinkovitosti je eden najpomembnejših ciljev pri razvoju in oblikovanju novega korotacijskega dvopolžnega ekstruderja. To je mogoče doseči s povečanjem hitrosti polža, izboljšanjem stopnje plastificiranja in mešanja itd. Pri enaki hitrosti polža lahko povečanje globine utorov vijaka močno poveča transportno zmogljivost. Po drugi strani pa je treba ustrezno povečati tudi stopnjo plastificiranja in mešanja vijaka, kar zahteva, da je vijak sposoben prenesti večji navor. Pri visokih hitrostih polža se čas, ko material ostane v ekstruderju, skrajša, kar lahko povzroči nezadostno plastificiranje in taljenje materiala. Zato je treba ustrezno povečati dolžino polža, kar bo neizogibno povzročilo, da bo dvopolžni ekstruder dejansko prenesel povečanje navora in moči.
COLOWE Zagotavlja vse vrste plastičnih ekstruzijskih granulacijskih rešitev
Pomemben dejavnik je tudi povečanje prostega volumna vijačnih utorov. V dovajalnem in dehlapnem delu je treba imeti velike proste prostornine za navojne elemente. Za materiale z ohlapno gostoto lahko povečanje prostega volumna v dovajalnem delu in stopnja polnjenja materiala v navojnih utorih močno izboljša zmogljivost obdelave ekstruderja.
Za povečanje navora in hitrosti je potrebna skrbna zasnova reduktorja in razdelilnega menjalnika. Da bi dosegli znatno povečanje indeksa navora opreme, bo neizogibno zahtevala višjo raven načrtovanja in izdelave menjalnika.
Višji kot je navor, večje so zahteve glede načrtovanja, natančnosti izdelave, trdnosti materiala in toplotne obdelave za zobnike, odgonske gredi, ležaje itd., kot tudi zahteve glede natančnosti načrtovanja in izdelave za gred jedra vijaka, navojne elemente in gnetenje deli diska.
Ker je treba povečati prosti volumen navojnih elementov, se bo sredinska razdalja med obema vijakoma zmanjšala, ko bo zunanji premer vijaka ostal nespremenjen. S tem bo problem omejenega vgradnega prostora za mešalne zobnike in potisne ležaje še bolj v ospredju.
